Kecepatan pengiriman barang tidak hanya ditentukan oleh kendaraan atau proses packing. Sebelum barang dikemas dan dikirim, ada satu aktivitas penting yang harus dilakukan terlebih dahulu, yaitu picking gudang.

Picking adalah proses mengambil barang dari lokasi penyimpanan berdasarkan pesanan atau kebutuhan tertentu. Jika proses ini lambat, aktivitas setelahnya seperti checking, packing, dan shipping juga ikut tertunda.

Masalah picking biasanya bukan hanya disebabkan oleh kinerja operator. Lokasi barang yang terlalu jauh, penempatan SKU yang tidak sesuai frekuensi permintaan, rute yang berputar, serta metode pengambilan yang tidak tepat juga dapat membuat waktu picking menjadi panjang.

Karena itu, meningkatkan performa picking tidak cukup hanya dengan meminta operator bekerja lebih cepat. Sistem penyimpanan, layout, lokasi barang, metode picking, dan alur kerja harus dirancang sebagai satu kesatuan.

Apa Itu Picking Gudang?

Picking gudang adalah proses mengambil barang dari lokasi penyimpanan untuk memenuhi pesanan pelanggan atau kebutuhan operasional tertentu.

Contohnya, sebuah pesanan terdiri dari:

• 5 unit Produk A;
• 2 unit Produk B;
• 1 unit Produk C.

Picker akan menerima instruksi pengambilan, menuju lokasi masing-masing barang, mengambil jumlah yang diperlukan, kemudian membawa barang tersebut ke area berikutnya seperti staging atau packing.

Secara sederhana, alurnya dapat digambarkan:

Order → Picking → Checking → Staging → Packing → Shipping

Kesalahan pada tahap picking dapat menyebabkan barang yang dikirim salah jenis, salah jumlah, atau bahkan salah tujuan.

Karena itu, picking memiliki pengaruh langsung terhadap kecepatan pemenuhan pesanan dan akurasi order.

Mengapa Picking Sering Menjadi Lambat?

Sebelum memperbaiki proses picking, cari tahu terlebih dahulu penyebabnya.

Lokasi Barang Terlalu Jauh

Jika barang yang paling sering diambil berada jauh dari area picking atau packing, operator harus menempuh jarak yang lebih panjang setiap kali mengambilnya.

Jika terjadi ratusan kali dalam sehari, tambahan jarak tersebut dapat menjadi waktu yang cukup besar.

Lokasi Barang Tidak Konsisten

Operator mungkin mengetahui SKU yang dicari, tetapi tidak mengetahui dengan pasti lokasinya.

Akibatnya, waktu picking berubah menjadi waktu mencari barang.

Penempatan Fast Moving Tidak Tepat

Barang yang sering dipesan seharusnya mendapatkan lokasi yang strategis.

Jika barang fast moving justru berada di area yang sulit dijangkau, picker akan terus melakukan perjalanan panjang.

Rute Picking Tidak Efisien

Picker dapat kehilangan banyak waktu jika harus berjalan bolak-balik melewati area yang sama.

Metode Picking Tidak Sesuai

Metode yang cocok untuk gudang dengan 20 pesanan per hari belum tentu cocok untuk gudang dengan ratusan pesanan.

Informasi Pesanan Tidak Jelas

Kesalahan kode SKU, jumlah barang, atau lokasi rak juga dapat membuat proses picking lebih lambat.

Jenis Metode Picking Gudang

Tidak semua gudang perlu menggunakan metode picking yang sama.

Discrete Picking

Pada discrete picking, satu picker menangani satu pesanan dalam satu perjalanan.

Contohnya:

Order 001 → Picker mengambil semua barang → Order selesai → lanjut Order 002.

Metode ini sederhana dan mudah diterapkan.

Cocok untuk:

• jumlah order relatif rendah;
• SKU cukup beragam;
• pesanan memiliki kombinasi produk yang berbeda;
• kebutuhan akurasi tinggi.

Kekurangannya adalah picker dapat menempuh jarak yang panjang jika setiap order harus diambil secara terpisah.

Batch Picking

Pada batch picking, beberapa pesanan digabungkan dalam satu perjalanan.

Misalnya ada:

Order A: Produk 1 + Produk 2
Order B: Produk 1 + Produk 3
Order C: Produk 1 + Produk 4

Daripada mengambil Produk 1 tiga kali dalam perjalanan berbeda, picker dapat mengambil kebutuhan beberapa order sekaligus.

Setelah itu barang dipisahkan sesuai pesanan.

Metode ini dapat mengurangi perjalanan picker ketika terdapat banyak order dengan SKU yang sama atau serupa.

Zone Picking

Pada zone picking, gudang dibagi menjadi beberapa zona.

Misalnya:

Zona A: Spare part
Zona B: Produk retail
Zona C: Packaging

Setiap picker bertanggung jawab terhadap zona tertentu.

Ketika satu order membutuhkan barang dari beberapa zona, barang akan dikumpulkan dan digabungkan pada tahap berikutnya.

Metode ini dapat membantu mengurangi pergerakan picker yang harus menjelajahi seluruh gudang.

Wave Picking

Wave picking mengatur picking berdasarkan kelompok waktu atau prioritas tertentu.

Misalnya:

08.00: Order untuk pengiriman pagi
10.00: Order untuk rute siang
13.00: Order untuk pengiriman sore

Dengan cara ini, picking dapat disesuaikan dengan jadwal shipping, kapasitas tenaga kerja, dan prioritas order.

Metode ini lebih cocok untuk operasi yang sudah memiliki volume dan pola order yang cukup terstruktur.

Bagaimana Memilih Metode Picking yang Tepat?

Tidak ada satu metode yang selalu paling baik.

Pertimbangkan:

• jumlah order per hari;
• jumlah SKU;
• jumlah item per order;
• frekuensi order;
• jumlah picker;
• ukuran gudang;
• jarak antar lokasi;
• target waktu pengiriman;
• karakteristik barang.

Sebagai contoh:

Gudang kecil + order sedikit
→ discrete picking mungkin sudah cukup.

Order banyak + SKU sering berulang
→ batch picking dapat lebih efisien.

Gudang besar + banyak zona produk
→ zone picking dapat dipertimbangkan.

Order memiliki deadline pengiriman tertentu
→ wave picking dapat membantu mengatur prioritas.

Cara Mempercepat Picking Barang di Gudang

Setelah metode picking dipilih, berikutnya optimalkan pelaksanaannya.

1. Tempatkan Barang Fast Moving di Lokasi Strategis

Gunakan data transaksi untuk mengetahui barang yang paling sering diambil.

Barang tersebut dapat ditempatkan pada lokasi yang:

• mudah dijangkau;
• dekat dengan jalur picking;
• tidak membutuhkan perjalanan terlalu jauh;
• sesuai dengan metode handling.

Jangan menentukan fast moving hanya berdasarkan perkiraan.

Gunakan data order aktual.

2. Buat Kode Lokasi yang Jelas

Setiap rak dan lokasi penyimpanan sebaiknya memiliki kode.

Contoh:

A-03-02

yang dapat berarti:

• A = zona;
• 03 = bay;
• 02 = level.

Dengan kode tersebut, instruksi picking dapat menjadi:

Ambil SKU ABC di A-03-02.

Operator tidak perlu mencari berdasarkan nama produk saja.

3. Gunakan Label yang Mudah Dibaca

Kode lokasi harus dapat terlihat dari jalur operator.

Hindari label yang:

• terlalu kecil;
• sulit dibaca;
• mudah tertutup barang;
• menggunakan kode yang tidak konsisten.

Jika diperlukan, label dapat dilengkapi barcode atau QR code.

4. Buat Rute Picking yang Efisien

Jangan biarkan picker menentukan rute secara acak setiap kali mendapat order.

Jika sistem memungkinkan, susun daftar picking berdasarkan urutan lokasi.

Misalnya:

A-01 → A-02 → A-03 → B-01 → B-02

daripada:

A-03 → B-02 → A-01 → C-05 → A-02

Urutan lokasi yang lebih terstruktur dapat membantu mengurangi perjalanan yang tidak perlu.

5. Kelompokkan Barang yang Sering Dipesan Bersamaan

Gunakan histori order untuk melihat kombinasi SKU.

Misalnya Produk A dan Produk B sering dibeli bersamaan.

Jika keduanya ditempatkan terlalu jauh, picker harus melakukan perjalanan tambahan pada hampir setiap order.

Data order dapat digunakan untuk menemukan pola tersebut.

6. Pisahkan Area Picking dari Penyimpanan Stok Jika Diperlukan

Pada gudang dengan volume order tinggi, pengambilan barang tidak selalu harus dilakukan langsung dari lokasi penyimpanan utama.

Sebagian inventory dapat disiapkan pada area picking.

Contohnya:

Reserve Storage → Replenishment → Picking Area → Packing

Sistem seperti ini dapat membantu ketika kebutuhan pengambilan barang sangat tinggi tetapi stok cadangan tetap perlu disimpan dalam jumlah besar.

7. Gunakan Replenishment yang Teratur

Bayangkan area picking kosong ketika order sedang ramai.

Picker harus menunggu barang dipindahkan dari storage utama.

Ini dapat menyebabkan proses picking berhenti.

Karena itu, kebutuhan replenishment sebaiknya dipantau sebelum stok picking benar-benar habis.

8. Sesuaikan Rak dengan Metode Picking

Rak bukan hanya tempat menyimpan barang.

Konfigurasi rak juga dapat memengaruhi bagaimana operator mengambil barang.

Untuk barang kecil dan ringan yang diambil secara manual, konfigurasi Light Duty Racking dapat menjadi salah satu pilihan.

Untuk barang dengan beban lebih besar, Medium Duty Racking dapat dipertimbangkan.

Sedangkan palletized inventory yang diambil menggunakan forklift membutuhkan sistem penyimpanan pallet yang sesuai.

Jenis rak harus mengikuti karakteristik barang dan metode handling, bukan sebaliknya.

9. Kurangi Barang yang Menghalangi Akses

Barang yang diletakkan sembarangan di aisle dapat membuat picking menjadi lambat.

Lebih buruk lagi, operator mungkin harus memindahkan barang lain terlebih dahulu sebelum mengambil barang yang dibutuhkan.

Karena itu:

Aisle = jalur kerja, bukan tempat penyimpanan sementara.

10. Gunakan Barcode untuk Mengurangi Kesalahan

Pada gudang dengan banyak SKU, identifikasi berdasarkan nama saja dapat meningkatkan risiko salah ambil.

Barcode dapat membantu memastikan:

Barang yang dicari → lokasi → SKU → jumlah

sesuai dengan instruksi.

Untuk operasi yang lebih kompleks, barcode dapat diintegrasikan dengan sistem inventory atau WMS.

Teknologi seperti barcode, WMS, dan sistem picking digital semakin banyak digunakan untuk meningkatkan akurasi dan mengurangi pekerjaan manual.

Hubungan Picking dengan Layout Gudang

Picking tidak dapat dipisahkan dari layout.

Pada artikel sebelumnya kita sudah membahas bagaimana layout gudang menentukan hubungan antara receiving, storage, picking, staging, packing, dan shipping.

Sekarang kita bisa melihatnya dari sudut pandang picker.

Misalnya layout dibuat seperti:

Storage → Picking → Staging → Packing → Shipping

Jika jalurnya jelas, barang dapat bergerak secara berurutan.

Sebaliknya, jika area picking berada terlalu jauh atau terhalang jalur material handling lain, operator akan membutuhkan perjalanan tambahan.

Karena itu, evaluasi layout sebaiknya juga melihat jarak tempuh picker, bukan hanya kapasitas penyimpanan.

KPI untuk Mengukur Picking Gudang

Jangan hanya mengatakan:

“Picker sekarang lebih cepat.”

Gunakan angka.

Beberapa KPI yang dapat digunakan antara lain:

Picking Accuracy

Mengukur persentase pengambilan barang yang benar.

Semakin tinggi, semakin sedikit kesalahan picking.

Picking Productivity

Mengukur jumlah item atau order yang dapat diproses dalam periode tertentu.

Contohnya:

120 item/jam

Order Picking Time

Mengukur waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan aktivitas picking.

Travel Distance

Mengukur jarak yang ditempuh picker selama proses pengambilan.

KPI ini penting karena dua gudang dapat memiliki jumlah order yang sama tetapi membutuhkan jarak perjalanan yang sangat berbeda.

Picking Error Rate

Mengukur seberapa sering terjadi:

• salah SKU;
• salah jumlah;
• salah lokasi;
• barang tertinggal.

Dengan KPI tersebut, perusahaan dapat mengetahui masalah picking secara lebih objektif.

Contoh Sederhana Perbaikan Picking

Misalnya sebelum optimasi:

100 order/hari

Setiap order membutuhkan rata-rata:

15 menit picking

Total:

1.500 menit

Setelah dilakukan:

• penataan ulang fast moving;
• pengelompokan SKU;
• perbaikan kode lokasi;
• perbaikan rute;
• batch picking untuk order tertentu.

Rata-rata waktu turun menjadi:

10 menit/order

Total:

1.000 menit

Perbedaannya:

500 menit/hari

Artinya, peningkatan efisiensi tidak selalu harus berasal dari menambah tenaga kerja.

Kadang masalah utamanya adalah sistem pengambilan barang yang belum optimal.

Kesalahan yang Sering Terjadi dalam Picking

Picker Mengandalkan Ingatan

Semakin banyak SKU, semakin sulit mengandalkan hafalan.

Tidak Ada Urutan Rute

Picker berjalan berdasarkan lokasi yang ditemukan di daftar tanpa mempertimbangkan urutan perjalanan.

Fast Moving Berada di Lokasi yang Tidak Strategis

Akibatnya perjalanan panjang terjadi berulang kali.

Area Picking Tidak Pernah Direplenish

Picker harus menunggu stok datang dari storage.

Tidak Ada Verifikasi

Barang langsung dibawa ke packing tanpa pemeriksaan.

Layout Tidak Mengikuti Proses Picking

Rak sudah penuh tetapi jalur kerja operator justru tidak efisien.

Kapan Gudang Perlu Mengubah Sistem Picking?

Pertimbangkan evaluasi jika:

• jumlah order meningkat;
• waktu picking semakin panjang;
• sering terjadi salah ambil;
• picker sering menunggu replenishment;
• antrean packing meningkat;
• banyak waktu terbuang untuk mencari barang;
• jarak perjalanan picker terlalu jauh;
• jumlah SKU bertambah signifikan.

Jangan menunggu sampai keterlambatan pengiriman menjadi masalah besar.

Checklist Optimasi Picking Gudang

Sebelum menyimpulkan proses picking sudah optimal, periksa:

• Semua lokasi memiliki kode.
• Fast moving sudah diidentifikasi.
• Barang fast moving berada pada lokasi strategis.
• Rute picking sudah direncanakan.
• Aisle tidak digunakan sebagai tempat penyimpanan.
• Stok picking memiliki sistem replenishment.
• Metode picking sesuai dengan volume order.
• SKU memiliki identifikasi yang jelas.
• Proses verifikasi tersedia.
• Picking accuracy diukur.
• Waktu picking diukur.
• Jarak perjalanan picker dievaluasi.

FAQ Picking Gudang

Apa itu picking gudang?

Picking gudang adalah proses mengambil barang dari lokasi penyimpanan untuk memenuhi pesanan pelanggan atau kebutuhan operasional.

Apa saja metode picking gudang?

Metode yang umum antara lain discrete picking, batch picking, zone picking, dan wave picking. Pemilihannya bergantung pada volume order, jumlah SKU, layout, tenaga kerja, dan pola operasional gudang.

Bagaimana cara mempercepat picking barang?

Beberapa cara yang dapat dilakukan adalah menempatkan fast moving pada lokasi strategis, memperbaiki kode lokasi, menyusun rute picking, menggunakan metode picking yang sesuai, serta mengoptimalkan layout dan sistem replenishment.

Apa perbedaan batch picking dan zone picking?

Batch picking menggabungkan beberapa pesanan dalam satu perjalanan pengambilan, sedangkan zone picking membagi gudang menjadi beberapa zona dan setiap picker bertanggung jawab pada zona tertentu.

Apakah jenis rak memengaruhi proses picking?

Ya. Jenis rak menentukan cara barang disimpan dan diakses. Karena itu, sistem rak perlu disesuaikan dengan karakteristik barang, metode pengambilan, dan alat material handling yang digunakan.

Bagaimana mengetahui picking gudang sudah efisien?

Gunakan KPI seperti picking accuracy, picking productivity, order picking time, travel distance, dan picking error rate. Data tersebut dapat dibandingkan sebelum dan setelah perubahan sistem.

Kesimpulan

Picking gudang yang cepat bukan berarti picker harus berjalan lebih cepat.

Yang lebih penting adalah membuat sistem agar picker tidak perlu berjalan, mencari, dan menunggu lebih banyak dari yang diperlukan.

Mulai dari penempatan fast moving, kode lokasi, rute picking, metode pengambilan, replenishment, hingga konfigurasi rak perlu dirancang sebagai satu sistem.

Untuk gudang dengan sedikit order, discrete picking mungkin sudah cukup. Ketika volume meningkat, batch, zone, atau wave picking dapat menjadi pilihan sesuai kebutuhan operasional.

Pada akhirnya, tujuan optimasi picking bukan hanya mempercepat pengambilan barang, tetapi menghasilkan proses yang lebih cepat, akurat, aman, dan konsisten.

Ingin Proses Picking Gudang Lebih Efisien?

Kecepatan picking sangat dipengaruhi oleh bagaimana barang disimpan dan bagaimana sistem rak digunakan. Jika posisi rak, kapasitas storage, dan alur pengambilan belum sesuai dengan kebutuhan operasional, IONA Metal Industri dapat membantu merancang solusi penyimpanan yang lebih sesuai.

Konsultasikan kebutuhan rak dan penyimpanan gudang Anda dengan IONA Metal Industri.

Baca juga : Cara Menata Barang di Gudang